Hochdruckhomogenisator für die industrielle Produktion

Übersicht über den Produktions-Hochdruckhomogenisator

Der Produktions-Hochdruckhomogenisator verfügt über vier Keramikkolben mit alternierender Antriebstechnologie, kombiniert mit einem intelligenten Touch-Steuerungssystem und einem vollautomatischen Servo-Druckregelungsmechanismus, mit dem flüssige Materialien unter einem Druck von bis zu 1500 bar kontinuierlich, effizient und mit geringem Puls homogenisiert werden können.

Hauptmerkmale

• Aufbau und Antriebssystem:Ausgestattet mit vier hochpräzisen Keramikkolben, die mit einer alternierenden Antriebsmethode arbeiten, wodurch die Schwankungen der Flüssigkeitsimpulse erheblich reduziert werden und eine stabilere Druckabgabe gewährleistet ist. Ausgestattet mit einem Kolbenschmiersystem, um die Lebensdauer der Dichtungen zu verlängern und die Wartungshäufigkeit zu reduzieren. Unterstützt eine Zufuhrtemperatur von 90 °C und ist mit einer Vielzahl von wärmeempfindlichen oder bei Raumtemperatur verwendbaren Materialien kompatibel.
• Starke Homogenisierungskapazität:Standard-Nenndruck 1500 bar, Auslegungsdruck bis zu 1800 bar, 180 MPa, 26100 psi, um den Anforderungen der Hochenergieverarbeitung komplexer Materialien gerecht zu werden. Die Partikelgröße der Zufuhr beträgt weniger als oder gleich 500 um und eignet sich für eine Vielzahl von Vorbehandlungsflüssigkeiten mit groben Partikeln. Die Viskosität des Produkts beträgt weniger als oder gleich 6000 cps und eignet sich für die meisten flüssigen Materialien mit mittlerer und hoher Viskosität.
• Industrielle Produktion:Verarbeitungskapazität von 10 l, ausgelegt für die großtechnische Serienfertigung, mit Online-Entleerungsfunktion, reduziert Restmaterial. Spart Materialverluste, geeignet für hochwertige Rohstoffe oder die Serienfertigung großer Mengen.
• Intelligentes Steuerungssystem:Ausgestattet mit einer hochauflösenden Touchscreen-Steuerungsschnittstelle, einfacher Bedienung und Visualisierung des Betriebsstatus. Die zentralen Steuerungskomponenten stammen von Siemens und zeichnen sich durch schnelle Reaktionszeiten und hohe Stabilität aus. Der automatische Servo-Druckregelungsgriff ersetzt das herkömmliche manuelle Ventil und ermöglicht eine präzise Regelung des Arbeitsdrucks in Echtzeit. Drei Ebenen der Berechtigungsverwaltung gewährleisten die Betriebssicherheit und unterstützen die Speicherung und den Abruf von Prozessdaten. Druck- und Temperatursensoren synchronisieren die Überwachung der Betriebsdaten und geben Echtzeit-Feedback, um sicherzustellen, dass der Betrieb innerhalb der festgelegten Parameter erfolgt. Mehrere Sicherheitsmechanismen, wie z. B. Überdruck, Übertemperatur, Start mit Druck, Stromversorgungsstörungen usw., unterstützen die Alarm- und Selbstabschaltfunktion, um die Sicherheit der Anlage und des Bedieners zu gewährleisten.
• Fortschrittliches Hygiene- und Kühlungsdesign:Alle Teile, die mit Materialien in Kontakt kommen, bestehen aus FDA- und GMP-zertifizierten Materialien und können online durch CIP gereinigt werden, was den Hygienestandards der Pharma- und Lebensmittelindustrie entspricht. Die Kombination aus unabhängigem Online-Kühlmodul und hygienischem Wärmetauscher stellt sicher, dass der gesamte Homogenisierungsprozess in einer Niedrigtemperaturumgebung durchgeführt wird, wodurch verhindert wird, dass das Material aufgrund von Wärmeanstieg denaturiert. Ausgestattet mit einer sekundären Homogenisierungsventilstruktur, verbessert es effektiv die Emulgiergleichmäßigkeit und die Stabilität der Partikelgrößenverteilung.
• Kernkomponenten und Materialvorteile:Die Komponenten des Homogenisierungsventils bestehen aus Zirkonoxid, Wolframstahl, Diamant, Stellite und anderen hochharten Materialien, sind verschleißfest und für hohe Druckbelastungen geeignet. Die Komponenten sind beidseitig verwendbar, was den Austauschzyklus verlängert und die Kosten für Ersatzteile senkt.
• Energieeinsparung und Effizienz:Durch den Einsatz eines Frequenzumrichter-Steuerungssystems wird der Energieverbrauch automatisch an die Arbeitsbedingungen angepasst und die Reaktionsfähigkeit des Systems verbessert. Die Schlüsselkomponenten stammen von importierten Marken, um einen stabilen Betrieb, eine geringe Ausfallrate und eine bequeme Wartung zu gewährleisten.

Funktionsprinzip

Der Produktions-Hochdruckhomogenisator pumpt das zu behandelnde Material kontinuierlich mit hohem Druck durch das Vierkolbensystem in die Homogenisierungskammer. Beim Durchlaufen des speziellen Homogenisierungsventilkanals wird das Material folgenden Energieeinwirkungen ausgesetzt:

1. Hohe Scherung: Zerkleinert effektiv Aggregate und agglomerierte Partikel.
2. Kavitation: Mikroblasen in der Flüssigkeit platzen augenblicklich und setzen lokale Schockwellen frei.
3. Hochgeschwindigkeitskollision und Turbulenzstörung: Verbessern die Effizienz der Mehrphasen-Materialmischung und -verfeinerung.
4. Sekundäre Dispersion: Nach dem Hauptventil und anschließend durch den Hilfs-Homogenisator, um eine feinere und gleichmäßigere Emulsionsstruktur zu erzielen.

Der gesamte Prozess unterstützt die Online-Kühlungssteuerung, um sicherzustellen, dass das Material in einer milden Umgebung die Hochenergieverarbeitung durchläuft, was für wärmeempfindliche Biologika und feine Formulierungen in der industriellen Produktion geeignet ist.

Anwendungsbereiche

• Biopharmazeutische Industrie: Impfstoff-Liposomen, mRNA-Träger-Nanopartikel. Homogenisierung und Stabilisierung von Protein- und Peptidwirkstoffen. Verkapselung bioaktiver Inhaltsstoffe, Entwicklung von Nanoemulsionen.
• Lebensmittel- und Getränkeindustrie: Ultrafeine Homogenisierung von hochwertigen Milchprodukten. Stabilisierung und Dispersion von funktionellen pflanzlichen Proteingetränken und Nahrungsergänzungsgetränken. Lebensmittelzusatzstoffe, Emulgatoren, Aromalösungen für die industrielle Chargenhomogenisierung.
• Kosmetika und Körperpflegeprodukte: Emulgierung und Stabilisierung von Seren und Cremes. Mikroverkapselung von Wirkstoffen. Dispersion kosmetischer Nanopartikel, Verarbeitung zur Optimierung des Hautgefühls.
• Nano- und neue Materialien: Graphenpaste, Dispersion von Nanokeramik. Vorbehandlung von Nanobeschichtungsmaterialien. Stabile Herstellung von Kohlenstoffnanoröhren, Suspension von Metalloxiden.
• Chemie- und Beschichtungsbereich: Homogenisierungsbehandlung von Nanopigmenten. Dispersionshomogenisierung von Klebstoffen, Emulsionspolymerisationsvorläufern. Batterieschlamm, Optimierung der Mikrostruktur von Elektrolytsystemen.